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導入事例

CASE

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DXに一歩踏み出したことで、ワンプロダクトの中で すべての仕事が完結できる近い将来の管理業務が見えた

パレ・フタバ株式会社

レディスボトムスの製造販売、オリジナルボトムスブランドTAKUMIBAの運営、
マスク特化型ライフスタイルブランドWe’IIの運営

取締役副社長 藤井 篤彦 様
繊維製品事業部 林 智也 様

目的

  • 自社マスク増産のために協力工場を探す
  • 新規取引工場とクラウドシステムを利用してDXに取り組む

結果

  • 導入前に不安はあったが、スムーズに導入できた
  • 確認作業の時間が大幅に減り、効率化を実感している
  • 外部の会社も含めた関係者が、常に最新の仕様書を確認しながら仕事を進行できるようになった

必要に迫られた協力工場探しがきっかけで「時短・事故防止・コストダウン」など多くのメリットを実感。気がつけばクラウドを使ったワークフローが仕事の一部として機能

レディース向けボトムスのオリジナルブランドを、製造から販売まで一環して展開する老舗企業

レディース向けボトムスをメインとしたアパレル製品の企画・製造・販売を中心とした繊維事業と、総合レジャー施設の運営を手掛ける創業74年の老舗企業。(2021年1月時点)

繊維事業は、広島に工場拠点を構え、自社ブランドの「TAKUMIBA」の企画から製造までを一貫して行っています。

ODM生産はもちろん、近年では伸縮性の高い素材と自社縫製技術を活用したオリジナルのマスク製造にも力を入れており、オリジナル名入れサービスの展開など、ノベルティの新たなマーケット市場獲得を目指しています。

新規取引工場との連携にsitateru CLOUDを利用したことがきっかけでした

最初にシタテルへ問い合わせた理由は、マスク製造の自社キャパシティが足りず工場を紹介してもらうためでした。

その時、シタテルの提携工場にシタテルを通して製造をお願いするか、もしくはクラウドを利用している工場へ弊社がシステムを使って直接取引をするか、という2つのビジネススキームを提案されました。

価格面やデジタルツールを活用した将来的な備えも考慮して、思い切ってシステムで工場と連携することにしました。

当初、生産管理においてDXをすすめることは、正直面倒というイメージを持っており、また遠距離の工場に仕事を依頼したことがなかったため、利用するまでは非常に不安でした。

また、当時は慣れた仕事のやり方を変えようとは考えていませんでした。取引先の担当者は、50代の方が多くメールも使わず、FAXでのやり取りが多い状況だったため、周囲もデジタル化への取り組みの流れは感じていないのが実情でした。

しかしマスクの製造に関しては、協力工場を増やしていかなければならない事情もありましたので「経験として」、ひとつやってみるか、という感じで始めたことが本当のところです。

当初の不安をよそに、デジタルワークフローはすぐに稼働

このような状況で、新しいワークフローはスタートしましたが、sitateru CLOUDは意外と早く使いこなせるようになりました。

私自身、生産管理の仕事を始めてそれほど年数も経っていないため、仕事のやり方に対して、固定概念があまりなかったことも要因かもしれません。現状は、マスクの製造にsitateru CLOUDを利用しております。

まず、従来の仕事の流れと同じく生産計画を立てます。具体的には協力工場の毎月の生産キャパと得意分野に合わせて、どの品番をどこにどう投入するかを設計します。

ここからsitateru CLOUDを使い、パタンナーが仕様書を元に品質のチェックを行いながら工場とのやり取りを行い、進捗管理と発注業務を行っているという流れです。

電話による確認作業が著しく減りました

「どの仕様書が最新版?」「あの書類を送ってくれた?」など、これまで日常的に行っていた確認も、クラウドを見ればすぐに分かりますし、履歴もしっかり残っているので、ミスや事故を防げることは大きな効果でした。

今後は、複雑な工程管理が必要なパンツ製造にも利用していければと考えています。

現在の運用は、製品に少し変更を加えた場合でも、同じ仕様書の番号を利用しているため、古いままのパターンを使ってしまうこともあり「パターンの間違い」なども発生しています。

また、連絡事項においても、現在はメールで連絡していますが、その内容を電話で確認することも多い状況です。

クラウドで時系列に沿った連絡事項や最終のパターンの共有ができていれば、こういった事故は無くなると思います。クラウドの利用によって、電話連絡の手間はもちろんですが、時間の拘束やタイミングが合わないために起こる、2度手間・3度手間を考えると相当な時間(=コスト)が削減されていることは間違いないと思います。

※シタテル補足
シタテルがOEM生産をしている案件で、クラウドシステムを使う前後の電話利用率は約1/4になった事案もあります

機能が強化されれば製造管理業務を「sitateru CLOUD」で完結できるようになるのは間違いない

初めにマスク製造からはじめたDXへの取り組みでしたが、弊社のメインストリームのパンツの製造管理にこのクラウドを使っていくことにも不安は全くありません。当初心配していた工場(製造)側に使いこなせるのかと言う不安も「慣れ」の問題だということが実感としてわかりましたし、システムの管理画面などのデザインも工夫されているのでスムーズに使えました。

まだシステムを活用していない会社は、まずは比較的シンプルな製造工程からスタートすれば、すぐに軌道に乗ると思います。

実際に利用していく中で、こういった機能があれば便利と思うことがあります。

例えば、仕掛りなどを反映できる「在庫管理」や、工場に作業を仮予約できるようなスケジュールを共有する機能です。また、個別案件の仕事管理だけではなく、全体の進行管理が一覧で確認できる機能があれば、弊社の製造管理業務をこのシステム完結できるため、バージョンアップには期待しています。

sitateru CLOUDを使いこなせば、生産業務が効率化されミスが減ることを実感。活用するためには、TOPから現場までの意識改革が必要

実際にクラウドサービスを利用して、そのメリットや課題を知ることができました。

これまで担当者が、製造現場へ確認作業やトラブル対応に走り回っていたことを考えると、sitateru CLOUDを活用したコミュニケーションにより、ミスを減らすことで、その時間を違う業務に当てることなど効率化を実感しています。

システムを利用する前は、生産管理は2名体制であることが当たり前だと思っていましたが、今後クラウドを使いこなすことで1名でも十分に対応できることを実感する日が意外と早く来るかも知れません。

そのためには、まずは今まで慣れ親しんだやり方を変え、一つの仕事に関わる関係者や外部会社の協力と意識の共有が必要です。

新しいツールの導入とワークフローのDXを成功させるためには、まずマネージメントする立場の人間を啓蒙していき、目的意識を徹底して共有することが重要なことだと思います。